所以他也懒得把希望寄托在厂家身上，有什么就买什么。
设备买了回来，再自己来做改造。
改造的首要环节，就是用自己研发制造伺服系统，来替换原设备的步进系统，提高设备精度。
在白云天拼出五轴加工中心以后，伺服电机的核心精密部件已经不再依赖手工，周师傅他们只需要专心于其他易加工零部件，大大提高了生产效率。
如今设备车间已经能够每月提供一百余套伺服电机，基本满足自用需要。
经过这番替换，这批数控设备的精度陡然提升了数倍。
就拿采购的那几台大型数控卧式车床来说，原来的加工精度只有0．03到0．04mm。更换了伺服系统与控制系统以后，加工精度立即提高到了0．007mm，重复定位精度提高到了0．003mm，与国外设备同级。
第二项改造，是在机床床身关键部件，加装了测温元器件，将其温度变化随时传递至主控系统。根据不同部位温度的变化，对加-->>
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这样一来，数控设备的加工稳定性也大为提高，长时
间使用也能保持较高的精度。
这两个改进，对中华制造来说很容易实现，但对国内机床厂家来说，却难如登天。
原因很简单。
伺服系统的电机制造，精度要求极高，国内普遍制造能力有限、高精度设备大都采用手工制造的情况下，很难大规模运用，除非他们也制造出一台高精密五轴加工中心。
而电机只是一方面，还不是最重要的方面。
最重要的，是伺服电机的驱动程序，以及温控补偿的系统程序。
这两个涉及的是算法！
没有足够的数据和处理温度变化对机床加工精度、稳定性影响的经验，光靠脑子想，是编不出来的！
说穿了，就是积累不够。
这两点，除非国外相关制造商公开数据，否则国内厂家没法一蹴而就，只能通过长时间的研究，积累了足够的数据和经验，才有可能解决。